Innovaciones de ingeniería en el proceso del fraccionamiento del plasma

Ficha técnica

Tipo de innovación: Procedimiento; Sistema
Ámbito: Bioingeniería
Líder de innovación: Liderazgo compartido
Año: 1995
Etapa: 1972-2002
Difusión: Internacional
Impacto económico: Alto
Nivel de innovación: Disruptivo
Patente: Sí
Relaciones interdisciplinares: -

El proceso del fraccionamiento del plasma consiste en someter una solución plasmática a la variación de sus condiciones físico-químicas para lograr separar las distintas proteínas que la componen en fracciones plasmáticas. Para ello, los tanques de procesamiento deben mantenerse a temperaturas bajas, lo que habitualmente se conseguía mediante la refrigeración de todo el espacio de trabajo donde se encontraban los tanques. Grifols implantó una serie de mejoras encaminadas a minimizar la extensión de la zona refrigerada y así reducir tanto los costes asociados al enfriamiento de sus instalaciones como la necesidad de que los empleados tuvieran que trabajar a temperaturas muy bajas. 

Los tanques encamisados

Un tanque encamisado es un gran depósito rodeado por un sistema por el que circula un fluido que sirve para refrigerar o calentar el contenido del mismo. Aunque esta tecnología se utilizaba ya ampliamente en los sectores químico y alimentario (por ejemplo, en la pasteurización de la leche o la fermentación del vino), su aplicación al proceso del fraccionamiento del plasma fue una medida innovadora. 

La iniciativa surgió a raíz del traslado de la empresa de la pequeña planta del fraccionamiento en Barcelona a otras instalaciones mucho más grandes y modernas en Parets del Vallès en 1972. Como parte del cambio, Víctor Grifols i Lucas dirigió un proyecto centrado en descubrir posibles mejoras en los procesos industriales de Grifols. 

La introducción de tanques encamisados, además de mejorar la seguridad en el trabajo y reducir el coste energético, facilitó el mantenimiento, ya que permitía limpiar con agua las zonas no refrigeradas, algo imposible hasta entonces, a temperaturas por debajo de 0 ^oC. Otras empresas del sector no tardaron en copiar esta innovación, y en 1982, tras la asociación de Grifols con Alpha Therapeutic Corporation —empresa líder en el sector de los derivados del plasma en Estados Unidos—, Alpha adoptó el sistema de tanques encamisados y lo aplicó a su propio proceso del fraccionamiento del plasma. 

La minimización de las áreas limpias

Una zona limpia es un área diseñada especialmente para garantizar bajos niveles de contaminación, lo cual se logra mediante el control riguroso de los parámetros ambientales, -como la temperatura, la humedad, la luz y la presión-, y la eliminación de partículas mediante el flujo y la filtración del aire. En consecuencia, tanto su instalación como su funcionamiento resultan costosos. 

Grifols se dio cuenta de que, con solo reducir el tamaño de la zona limpia, podría disminuir esos gastos de forma sustancial. La solución consistía en aislar la zona de la boca de acceso al interior del reactor de fraccionamiento para reducir así el espacio que requería un tratamiento específico del aire, de manera que la parte más voluminosa del reactor quedase fuera de esas zonas. Al mismo tiempo, los operarios disponían de acceso fácil a la zona técnica para realizar las tareas de mantenimiento de la maquinaria asociada al reactor. 

Al optimizar el espacio disponible, se duplicó la capacidad de fraccionamiento. La nueva tecnología recibió la licencia de la Administración norteamericana de Alimentos y Medicamentos (FDA, por sus siglas en inglés) en 1995; y a esta licencia le siguieron otras similares para la producción de albúmina y otros derivados del plasma, así como para las ampliaciones sucesivas de la planta de fabricación de Parets del Vallès. 

El sistema de planos inclinados

El sistema de planos inclinados, facilitado por una junta elástica situada en la boca del reactor, representó otra contribución sustancial a la optimización del proceso del fraccionamiento del plasma. El uso de este sistema hizo posible la separación de las áreas de producción en dos zonas adyacentes —una técnica exterior y otra limpia—. Además, el reactor descansaba sobre células de carga que permitían controlar el peso a lo largo de todo el proceso. El sistema se patentó en 2002 y hoy día sigue siendo el único en todo el mundo. Este sistema se ha comercializado a terceros en dos versiones: una solución básica de ingeniería, y otra integral que incluye su implementación y puesta en marcha.